Nun hab ich mir endlich einen neuen Sender gegönnt.
Der Alte mit Dampfantrieb wird in Rente geschickt.

Um das Ganze etwas bequemer handhaben zu können, habe ich mir dazu gleich noch ein Pult gebaut.
Einen individuellen Touch sollte das Pult natürlich auch bekommen. Das Logo ist aus Messing gefräst und soll mal verchromt werden. Das weiße Pult wird auch noch lackert. Aber darüber muss ich mir farbtechnisch noch Gedanken machen. Die Funktion ist erst mal gegeben.



Demnächst geht es dann auch mit der überarbeiteten Auspuffanlage weiter. Das erste Rohr ist bereits fertig. Allerdings dauern über 500 Langlöcher fräsen doch etwas länger.

So, nun habe ich es endlich geschafft meine neue Auspuffanlage fertigzustellen.
Lange hat es gedauert und viele Hürden waren zu überwinden. Kein Dienstleister fühlte sich in der Lage mir die Langlöcher in die beiden Messingrohre zu fräsen. Gut, es sind jeweils gut 500 Stück in 1,3 x 6,5 mm ... und das ist sicherlich preislich auch so eine Sache, aber wer keine Herausforderungen liebt, der scheut sich auch solch einer Aufgabe.
Aber ich habe eine "Lösung" gefunden:
Dank der tollen Hilfe von Helge, ist es nun gelungen die gut 500 Löcher 2x in die Rohre zu fräsen. Leider habe ich keine 4. Achse auf meiner Maschine und bevor ich mir den Teilkopf dafür gekauft hätte, bot sich Helge an mir zu helfen. Ich glaube wenn er gewusst hätte auf was er sich da einlässt, hätte er es auch nicht gemacht ...? Aber wie gesagt ist es nun vollbracht. Jedes Rohr lief ca. 12,5 Stunden auf der Maschine. Und das Ergebnis kann sich echt sehen lassen. Nun sieht das Ganze gleich noch etwas detaillierter aus.
Die Befestigungen der ganzen Anlage habe ich auch gleich überarbeitet ... Hierbei musste ich mir nun eine Strategie überlegen wie ich die Teile beidseitig gefräst bekomme. Da meine Maschine doch so kleine Tolleranzen hat, war das gar nicht so einfach. Aber wie war das gleich noch mal mit den Herausforderungen?

Letzten Endes zählt das Ergebnis. Und genau das gefällt mir super gut. Da hat sich jeder Tropfen Schweiß gelohnt.
Und nun mal ein paar Bilder:

So, nun werd ich meinen Beitrag auch mal wieder rauskramen ... hat lange gedauert bis ich wieder was Neues zeigen kann.
Viel zu wenig Zeit und viel zu viel zu tun übers Jahr. Meine Fräse hat kaum noch dran geglaubt wieder arbeiten zu dürfen. Dafür hat sie sich dann auch viel Mühe gegeben.

Hier meine Lufttanks. Dort wird der Regler des Hydraulikpumpenmotors (was für eine Wortkreation) untergebracht. Ich habe quasi die Lufttanks um den Regler rundherum gebaut. Die Deckel vorn werden später verchromt, daher in Messing. Da ich leider kein Alurohr in 0,5 mm Wandstärke und 30 mm Außendurchmesser bekommen hatte, auch die in Messing. Der Rest wurde in Alu gefräst. Die Druckschläuche sind 2 mm Hydraulikschlauch. Diese laufen in eine Verteileratrappe, da hinter den Lufttanks auch noch das Schaltgestänge verläuft.

Und nun die Bilder:

Anschließend habe ich mir den Kraftstofftank noch mal vorgenommen. Ein paar neue Halterungen inklusive der Spannbänder machen schon etwas mehr her. Das ganze System ist aber auf den Tank aufgeschraubt, da dieser abnehmbar ist um an die Elektronik ranzukommen. Auch die Be- und Entlüftungsanschlüsse durften nicht fehlen. Was welcher Anschluss bezweckt, habe ich leider noch nicht genau ergründen können. Sicherlich handelt es sich dabei um die Be- und Entlüftung des Tanks, die Kraftstoffzufuhr und den Sensor für den Füllstand.

Hier ein Bild vom Ausgangszustand:


Und hier der überarbeitete Tank:


Und noch eins ...

Heute mal ein Doppel-Update:

Zunächst habe ich das Gitter vom Grill entfernt und durch neue Inlays ersetzt. Diese sind aus Acrylglas gefräst und in matt schwarz lackiert bzw. mit schwarzer Folie hinterklebt. Acrylglas hat nun natürlich den Vorteil, dass man es beleuchten kann. Kurzum wurde eine kleine Spielerei eingebaut: ein 16-Kanal-Lauflichtmodul.





Und nun noch der Versuchmit meiner alten Digicam das Lauflicht "einzufangen".

Hallo liebe Modellbaufreunde,

nun ist es ja schon wieder einige Zeit her das ich hier was präsentiert habe.
Zunächst möchte ich mich aber erst einmal für das rege Interesse an meinem Projekt bedanken. Beim Blick auf die Zugriffszahlen meines Beitrags bin ich schlichtweg überwältigt. Allein die Zugriffe seit meinem letzten Post zeigen mir, dass es Zeit wird, dass ich wieder liefere ...

Trotz viel Stress im Job, habe ich mich mittlerweile gut ins CAD eingearbeitet. Die Ideen gehen mir noch lange nicht aus.
Somit bekommt mein Fahrer (und Beifahrer) neue Sitze. Die Veromasitze finde ich nicht so schön und somit bleibt nur der Weg das selbst in die Hand zu nehmen.
Zuerst kam also die Zeichnung:



Als ich das Ganze dann im 3D-Druck bestellt hatte, kam die lange Wartezeit. Als die Teile endlich da waren, war ich ein wenig enttäuscht da an einem wichtigen Teil sich ein Druckfehler eingeschlichen hatte. Nach ein wenig hin und her und der erfolgreichen Suche nach der Ursache des Fehlers bekam ich das Teil auf Kulanz neu gedruckt. Und noch mal musste ich eine Zeit lang warten. Nun war aber alles da und der Zusammenbau begann.
Das Sitzgestell, welches nun nicht mehr zu sehen ist, ist gefedert. Allerdings ist die Federung sehr gering, da ich das Material mit Kombination der Konstruktion nicht so ganz einschätzen konnte. Aber mein Fahrer ist ein echter Trucker und keine Lusche, der braucht keine übertriebene Federung. Des Weiteren ist der Gummibalg drumherum auch aus Gummi gedruckt. Der eigentliche Sitz darüber ist in Polyamid gedruckt. Die Rückenlehne lässt sich nach vorn und die Armlehnen lassen sich nach oben klappen. Der eigentliche Gurt kommt später noch ...

Und hier nun noch ein Bild vom Ganzen:



Auf dem rechten Bild ist bereits das neue Lenkrad zu sehen, aber das ist noch nicht ganz fertig ...

... und weiter geht´s mit den Details:
Die Motorhaubenhalter. Im CAD gezeichnet und anschließend in Messing 3D gedruckt.



Diese sind nun allerdings nicht funktionsfähig.
Da ich doch öfters die Motorhaube öffnen muss um an den Akku und Ein-Aus-Schalter usw. kommen muss, war mir das zu komplex und unhandlich.

... und eine weitere Runde in Sachen Details.
Die Radnabendeckel. Die Originalen von Veroma passen leider nicht - meiner Meinung nach eine Fehlkonstruktion da die Achsstummel das Einpressen in die Nabe verhindern. Auch die Nabendeckel sind im CAD entstanden und in Polyamid gedruckt worden. Die Schraubenköpfe aus Niro in M1,4 sind eingeklebt. Durch die geringere Einpresstiefe der Vorderradfelgen (da eine Eigenkonstruktion) gegenüber der Felgen auf der Liftachse gucken die Nabendeckel 2 mm raus. Somit habe ich mir eine Art Mutternschutzring gefräst. Meines Wissens nach gibt es das bei den Amis zwar nicht, aber mir gefällt es und es passt zum Gesamtkonzept meines Modells (Custom-Truck).

Und weitere Details ...

Die Fahrerhausfederung (Cab-Suspension). Aus Polyamid gesintert, poliert und anschließend mit M2-Messingschrauben und 1 mm Alunieten versehen.
Der Gummibalg ist aus Gummi gedruckt. Ein nettes Detail, welches bei runtergefahrener Mulde zwar nicht wirklich zu sehen ist, aber die Mulde wird schließlich auch mal hochgefahren um sie zu leeren.



Das Lenkrad habe ich auch mal eben einer Frischzellenkur unterzogen.
Das Kreuz ist aus Messing gedruckt, um es später mal verchromen zu können. Der Lenkradkranz widerum ist aus Polyamid gedruckt.
Darunter sind Blinker- und Wischerhebel zu sehen.



Und hier ein Detail das keiner braucht, das Modell aber um ein vielfaches aufwertet, finde ich.
Der Schwan ist eine Lizenz, welche ich gekauft habe und wurde in Polyamid gedruckt und anschließend mit Chromliquide-Farbe überzogen.
Hier bin ich nun an den Grenzen des machbaren angekommen. Eigentlich sollte der Schwan aus Messing gedruckt und anschließend verchromt werden. Dagegen wehrte sich mein Stamm-3D-Drucker aber erfolgreich. Aber in Polyamid wurde das Projekt erfolgreich umgesetzt.

... und wieder eine Kleinigkeit von mir.

Auspuffanlage die II:
Diese Kleinigkeit kostete mich mehre Monate der Recherche, Anfragen, Planung und letzten Endes doch nur selbermachen.
Leider habe ich bei keiner Firma jemanden finden können der mir die Rohre hartlötet. Selbst Firmen die komplizierte Geländer auf Gehrung verschweißen wollten mir nicht helfen.
Somit war ich gezwungen das selbst anzugehen:
Ich habe mir im 3D-Druck aus Messing sogenannte Fittinge erstellt und die Rohre rangesteckt. Dann den Brenner anwerfen und mal versuchen hartzulöten.
Das erste Ergebnis gefiel mir ganz gut und somit wurde noch schnell Nummer 2 gemacht und nach ein "bisschen" Schleifen kam das bei raus.
Und wieder zeigt mir das, einfach mal versuchen und das Problem angehen.

Als Profi beim Hartlöten kann ich mich dennoch nicht bezeichnen, aber es ist vollbracht.
Mir gefielen die recht häufig hart abgeknickten Rohre bei den 1:1er Custom-Trucks sehr gut und daraufhin wollte ich das auch so haben.
Die runderen war zwar gut, aber ich finde das abgeknickte Rohr doch irgendwie stylischer.

Hallo,

lese schon eine weile gespannt mit und finde es genial was du so baust. War in letzter Zeit im Stress und lese gerade hier im Forum nach und nach die Beiträge. Deshalb der späte Post. Mach weiter so und wir sehen uns evtl. mal in Weilburg.

Vielen Dank, Steffen.

Komme in letzter Zeit auch selten dazu weiterzubauen.
Weilburg steht auf meiner Liste, ist für mich allerdings nicht gerade um die Ecke.

Hallo Corr,

ich fahre auch 3,5h aber es lohnt sich dein Fahrzeug im Parcours zu sehen und zu bewegen. Komm vorbei

Bei 3,5 Stunden würde ich nicht lange überlegen ... sind leider fast 6 Stunden bei mir.

Und ein großer Schritt ist geschafft, die Hydraulik ist weitestgehend fertig.
Läuft noch etwas holprig, aber muss sich auch erst einspielen.
Komplett ausgefahren schafft die (spätere) Mulde einen Kippwinkel von 50°.
Da das komplette Einfahren beider Stufen noch sehr holprig von statten geht, möchte ich vorerst darauf verzichten das zu zeigen.
Wenn die 1. Stufen eingefahren ist, stoppt das Einfahren zunächst und anschließend gibt es einen ordentlichen Ruck. Hierbei fährt die 1. Stufe wieder etwas raus um das Volumen der 2. Stufe auszugleiche, nehme ich an. Das ist verbunden mit einem ordentlichen Ruck, der beim Ansehen das Herz bluten lässt.

Vielen Dank an Gerd (Gasfuß) für die super Arbeit.
War nicht einfach alles nach meinen Wünschen unterzubringen und umzusetzen. Aber es passt wie angegossen auf den Millimeter.

1. Ansicht von vorn, 1. Stufe aus- und wieder einfahren.