Hallo Peter, ich hoffe Du hast meinen Einwurf oben nicht in den falschen Hals bekommen, falls doch: Entschuldigung dafür!
Kunststoffe bekommst Du als Abfall: in jeder Boots-Werft, das Ende von den Rollen, oder als Abschnitte beim Schildermacher. In den Bootswerften landen ganze Rollen laminierbares Material, inklusive Carbon im Müll. Kann man meist einfach mitnehmen.
Aber Achtung mit dem Carbon oder ähnlichen Materialien: Das Zeug ist überlagert, daher auf keinen Fall unter Wärme-Einwirkung mit einer Unterdruckpumpe (ca. 80 Euros) verarbeiten: Beim Öffnen der Form implodiert das Material. Laminieren ist ok, aber nicht bei Wärme (Rotlichtlampe) und Unterdruck verarbeiten! Ist schon so manchem die Werkstatt um die Ohren geflogen, gerade bei den RC-Flugzeugbauern.
Mit dem Alu bist Du da aber ja eh auf der sicheren Seite.
Noch eine Erfahrung: Kabelbinder lassen sich nicht nachhaltig lackieren, hab ich böses Lehrgeld für bezahlt.
dein 5t wird bestimmt wieder ein tolles Modell. Die "Anfänge" sehen schon sehr gut aus ! Der 5t ist bei den Mikromodellern das Einsteigerfahrzeug schlecht hin. Daher habe ich schon so manche MAN 5t gesehen. Wünsche dir viel Erfolg beim Bau !
der Meister sprach, nun bin ich stolz! Sven, ich danke Dir...
Hallo Christian,
wie könnte ich bei einem berechtigtem Einwand beleidigt sein? Dem Vater aller Schwerlastzugmaschinen! Du glaubst Doch nicht im Ernst, dass ich mit altem Carbon mir Flecken an die Wand hole? Was mich nachts im Bett herumwälzen lässt, ist die Frage, ob ich für die Hütte doch PVC nehmen soll? Das letzte, was auf dem Herd meiner Überlegungen brodelt, ist die Erkenntnis, dass mir das gelieferte Aluminium für meine Arbeitsmethoden zu hart ist. Schade! Meine 5 mm Sperrholzreserven geben eine ganze Menge her und würden mir bei der Verarbeitung keine Probleme machen. Für die ca 2mm Sicken würde ich mir aus Deutschland entsprechendes hochwertiges Flugzeusperrholz in mehrfacher Verleimung besorgen, die Sicken ausschneiden und mit dem Rohbau verkleben. Dann hätte ich garantiert eine feine und sehr stabile Oberfläche. Oder soll ich doch PVC nehmen, mit der gleichen doppelten Bauweise? Wie weit vertrage ich gesundheitlich den Klebstoff? Wie lange braucht der Kleber zum Abtrocknen? Bei Bastelarbeiten mit Plastikkleber habe ich früher immer Probleme mit meinem Zahnfleisch bekommen! Kaltleim hat in keiner Weise bei mir Schwierigkeiten gemacht. Im Regen werde ich sehr Wahrscheinlich nicht eines meiner Modelle bewegen... Noch habe ich Zeit, ich verbringe sie beim Bau der Pritsche und der da zu gehörenden Bordwände.
Es würde mich freuen, wenn Du mir in einer ruhigen Minute mit Rat zur Seite stehen würdest.
Also ich habe sehr gute Erfahrungen mit PVC gemacht. Leo macht auch sehr viel aus PVC. Das läßt sich sehr gut bearbeiten ( Fräsen, Bohren, Sägen, Feilen usw. ). Dünnere Platten kannst du mit Wärme auch biegen. Das MAN SX Fahrerhaus ist ja ziemlich kantig. Von daher würde ich es einfach mal versuchen, aus PVC zu machen.
Christian, wir meinen schon PVC. Polystyrol ist zur Herstellung von Fahrerhäuser auch sehr gut geeingnet. Bein rundlichen Formen vielleicht sogar noch besser als PVC. Allerdings ist Polystyrol beim Fräser und Drehen etwas aufwendiger, da es einen niedrigeren Schmerlzpunkt hat.
irgendwie war ich gedanklich bei dem Begriff PVC bei Fußbodenbelag. Kannte ich so noch nicht. Bei den Panzermodellbauern wird auch sehr viel Polystyrol eingesetzt, sogar in großen Maßstäben.
Als nächstes habe ich mich mit der Pritsche beschäftigt. Mit normalem 5 mm starken Sperrholz und einer 10 mm Alu-Einfassung ist die Grundlage geschaffen.
wenn Bordwände befestigt werden sollen, müssen die entsprechenden Vorrichtungen vorhanden sein!
Leider ist mir das Profil für die Umrandung aus gegangen, ich bestelle mir Material aus Messing und lackiere es alufarben. U in 6 x 6 mm ist nicht mehr zu bekommen. Das ist der Stand zur Zeit.
Moin Peter, ich hab mir mal die Geschichte mit der Materialwahl zum Fahrerhaus durch den Kopf gehen lassen:
Je nach der Zusammensetzung von Alu, oder Einsatz von Röhm-Degussa Plexi, kann man dies nur fräsen, sonst ist da nix zu machen Kupfer oder Messing kann man mühsam mit der Laubsäge bearbeiten und löten, kommt auf das Material an, wird ja heute sehr spezifisch angegeben. Auf dem Schrottplatz, oder aus der Restekiste weiss man nie, was man bekommt. NE-Metall war auch schonmal billiger.
Bliebe als Metall noch Weissblech- oder Bier-Dosen. Beides, selbst als Verbund-Werkstoff eingesetzt, ergibt ganz böse Störungen in der Elektronik. Hat was mit Reflektion und Feldern zu tun, ist hier zuwenig Platz, das alles darzustellen. Selbst mit einer externen Antenne gibt es Probleme.
Und nun, bliebe eine Mischung aus PS und ABS, oder Holzbauweise übrig.
PS und auch ABS lässt sich hervorragen verarbeiten. Kann man bis zu einigen Millinmetern Dicke mit dem Cuttermesser einritzen und einfach abbrechen. Gibt sehr gerade Kanten, je dünner, je besser. Dickes PS lässt sich sehr gut mit der Laubsäge verarbeiten.
Kleben, oder besser Verschweissen lässt sich PS und ABS mit Ruderer L 532 oder Uhu Plast, rote Flasche mit der langen Nadel. Die angegeben Aushärtezeiten stimmen bei weitem nicht. 1-1,5 Stunden sollte man rechnen, danach ist es aber sehr wiederstandsfähig. Kleinteile kann aber sehr schnell, etwa 10-15 Minuten später weiterverarbeiten.
Gesundheit: ich habe seit meiner frühen Kindheit Probleme mit Lösungsmitteln und den Nebenhöhlen, die obigen Kleber kann ich verarbeiten.
ABS lässt sich sehr gut für Sicken oder erhabene Strukturen mit PS verbinden. Rundungen von Kanten und Sicken lassen sich in ABS wesentlich einfacher, als in PS realisieren.
Ich persönlich baue daher die "Unterkonstruktion" aus PS und setze dann die Details in ABS auf. Hochbelaste Stellen unterstütze ich in sehr dünnem Messing.
Einige zusammengesetzte Kunststoffteile enthalten natürlich Plexi, aber kannst Du nicht ohne Fräse verarbeiten, Baumarkt Acryl oder Plexi klappt gar nicht.
PVC: bin ich ein erklärter Gegner aus einer ganzen Reihe von Gründen, angefangen von den flüchtihen Weichmachern, aufgehört beim notwendigen Spezialkleber.
Oberflächenbearbeitung: die Klebekanten müssen verschliffen und/oder verspachtelt werden, der Revell-Spachtel entspricht in etwa der Konsistenz von PS. Notwendig ist das nicht nur wegen der Oberflächenqualität, sondern auch, weil auf dem verschweissten Kunsttoffrand keine Farbe der Welt dauerhaft hält.
Bliebe noch die Holzbauweise, da kennst Du Dich besser aus, als ich. Kommt für mich persönlich nicht in Frage, da mein Maschinenpark auf NE-Metalle und Kunststoff ausgelegt ist.Im Flugzeugbau haben wir das allerdings immer alles miteinander vermischt. Kamen recht interessante Bauteile dabei raus.
ABS auf Sperrholzunterbau ginge natürlich auch. ABS gibt es ab 0.5mm....., Carbon kann man sehr gut mit dünnem Balsaholz zu Freiform-Bauteilen laminieren/mit Epoxy verkleben, ...., ... Die heutigen Kleber setzen da keine Grenzen mehr, der Phantasie sind eigentlich Tür und Tor offen. Selbst Pappe, auch sehr dünne, als z.B. Stossstange, laminiert mit dünnem Presto-Gewebe und dem flüssigen 2k Kunststoff vom Autobau ergibt hochhaltbare Bauteile.
Weiter Möglichkeiten bestehen darin, durch Tiefziehen komplexe Bauteile auf eigentlich recht einfachen Holzformen herzustellen. Einfachstenfalls, etwa für Windschutzscheiben genügt dafür eine Holzform, die dem Innenradius der Scheibe entspricht und ein Stempel der der äusseren Kontur entspricht. Kunststoff-Platte bei 130 Grad in Pflanzenöl im Ofen erwärmen, rausnehmen, auf Innenteil legen, möglicht schnell Matritze draufdrücken, fertig. Durch das Öl gibt es keine Schlieren in der Scheibe. Ähnlich kann man fast jedes Bauteil herstellen. Sollen die Konturen schärfer werden, so kann man einen Industriestaubsauger als Unterdruck-Quelle verwenden. Der warme Kunststoff wird so, via dem Staubsauger (wird von unten an einen Holzkasten angeschlossen, auf dem Holzkasten liegen die "Formen", von oben mit einem einfachen Auflegedeckel mit Gummidichtungen aussen versehen, dadurch dicht, entsteht der Unterdruck) in Form gebracht. Ergibt recht scharfe Kanten.
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