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Im MTB-Heft 34 "Truckmodellbau in 1:8"sind die Hinterachsen als Quasidifferenzial ausgeführt, einfach zu fertigen und doch funktionell. Im Bauplan „Peterbilt 359 Conventional“ sind die Hinterachsen aufwendige Frästeile, die dem Original sehr nahe kommen.
Ich habe den Mittelweg gewählt, angepasst an meinen „Maschinenpark“ und meine Fähigkeiten.
Nach und nach traue ich mir mehr zu und werde die Hinterachsen neu fertigen. Irgendwann sollen sie dem Original sehr ähnlich sein.
Bei den anderen Baugruppen werde ich auch so vorgehen – zuerst eine funktionierende Lösung, später dann eine verbesserte Variante.
Als Differenzial habe ich eine fertige Baugruppe aus dem 1:8-Buggy-Modellbau genommen, die in vielen Modellen eingesetzt wird und die man ab und zu sehr preisgünstig erwerben kann.
Es ist das Differenzial der Carson Specter-Reihe 1 und 4 (CS1, CS4). Die Untersetzung beträgt 43:13, also nicht genau 3:1.



Diese Differenziale haben beidseitig 16mm-Kugellager, sind schrägverzahnt und bis auf den Differenzialkörper vollständig aus Stahl. Die Abgänge sind die üblichen 8mm-Knochenaufnahmen aus dem Modellbau.
Einen Nachteil haben diese Fertigteile: eine Differenzialsperre kann hier nicht eingebaut werden.



Die Zeichnung zeigt die Maße des Differenzials und des Achsgehäuses der ersten Hinterachse. Die Außenabmessungen richten sich nach dem Maßstab.
Von Vorteil bei der Konstruktion und beim Bau ist der symmetrische Aufbau, das Antriebskegelrad sitzt genau in der Mitte zwischen den beiden Kugellagern.
Bei diesem Aufbau müssen jedoch die seitlichen 8mm-Knochenaufnahmen um ein paar Millimeter gekürzt werden. Einfach absägen, eine axiale Bewegung findet hier nicht statt.



Der Grundkörper ist ein Alu-Rohrstück, 60 x 10, 53,5mm lang, welches nur innen teilweise nach Zeichnung ausgedreht wird.
Das geht mit einer Drehbank sehr gut, die nicht einmal besonders groß oder genau sein muss.
Die beiden Scheiben (Halteplatten), die die 16mm-Kugellager des Differenzials halten, sind aus 5mm Alu-Platten hergestellt. Die Seitendeckel sind 12mm-Aluplatten, außen rund gedreht und auf 19,0mm ausgedreht. Aus 20 x 20 Vierkant-Alu bestehen die Achsschenkel. Sie sind längs mit 10,5mm durchbohrt und haben an beiden Enden Kugellagersitze für ein 16 x 8-Kugellager (innen) und ein 16 x 8-Kugellager mit Flansch (außen). An der innenliegenden Seite habe ich den Vierkant auf 19,0mm abgedreht. Die Achsschenkel werden nach der Fertigbearbeitung in die Seitendeckel eingepresst und/oder eingeklebt.
Die Scheiben im Inneren sind von außen radial verschraubt, die Seitendecken werden axial verschraubt.



Die Antriebs- und die Abtriebswellen sind in kleinen Flanschen mit je 2 Kugellagern, innen 12 x 8 und außen 12 x 8 mit Flansch, eingebaut.
Hier werden die Öffnungen dafür vorgebohrt. Das geht auch auf einer stabilen Bohrmaschine, wenn der Grundkörper sehr genau ausgerichtet wird.



Auf dem Rundtisch der Fräse habe ich dann alle radialen und axialen Bohrungen angebracht. Diese halten die Halteplatten im Inneren für die Differenzialkugellager und die seitlichen Deckel.
Das könnte auch auf einer Bohrmaschine gemacht werden, obwohl das nicht so genau werden würde. Anschließend können die Teile nicht mehr ausgetauscht werden, was kein Nachteil sein muss.



Weiter geht es auf die Drehbank in das Vierbackenfutter. Nach dem Ausrichten und Zentrieren mit Hilfsdorn (passend zur Vorbohrung oder einem Adapter) kann eine Seite passend für den Flansch ausgedreht werden.
Die Tiefe des Flansches im Grundkörper beträgt bei meiner Konstruktion 3,1mm, aber dieses Maß ist abhängig von der Lage der Kugellager im Flansch selbst (5,1mm von der Außenkante des inneren Kugellagers bis zur Unterkante des Flansches).
Das innere Kugellager sitzt also 21,8mm von der Drehachse entfernt bei den Kegelrädern, die diesen Differenzialen beilagen und die auch einzeln erworben werden können.
Beim Nachbau sollte dieses Maß nachgemessen werden. Leichte Abweichungen können mit den beiliegenden Passscheiben ausgeglichen werden.



Nach dem Umspannen, erneutem Ausrichten und Zentrieren dann die andere Seite.
Die Flansche habe ich vorher gedreht und die Aussparungen passend danach angefertigt. Die Kugellagersitze befinden sich in den Flanschen, hier am Grundkörper kommt es nur auf die richtige Tiefe der Eindrehung an.



Mit der Bohrmaschine und einem Stufenbohren wurden dann die Bohrungen vergrößert, damit die Sechskantschraubenköpfe (mit hohem Kopf) darin komplett verschwinden. Dick genug ist der Mantel des Gehäuses (10mm).
Die Reihenfolge der einzelnen Bearbeitungsschritte kann auch anders sein wie hier gezeigt.



Hier sind alle Teile der ersten Hinterachse im auseinander gebauten Zustand zu sehen. Der Grundkörper erhielt noch eine Abfräsung, die den Lagerbock für den Querlenker aufnimmt. Die Achsschenkel wurden in die seitlichen Deckel mit UHU Endfest 300 "heiß“ eingeklebt.
Insgesamt sind 10 Kugellager pro Hinterachse eingebaut. Die äußeren Kugellager werden am meisten belastet. Sie haben deshalb einen Flansch und können leicht gewechselt werden.



In die Achsschenkel wurden mittig gegenüberliegend 3mm-Bohrungen eingebracht, die je eine IR-Sendediode und einen IR-Fotodiode aufnehmen können. Passend dazu in die Abgangswelle zwei sich im rechten Winkel kreuzenden 2mm-Bohrungen. So ergeben sich pro Umdrehung 4 Impulse.
An den Achsschenkeln sind die Aufnahmen für die Längslenker angeschraubt, die die Hinterachse halten.



Die Hinterachsen werden noch mit den Achsaufnahmen, den Blattfedern und den Stoßdämpfern ausgestattet, bevor sie in den Truck eingebaut werden.
Hier fehlen noch die Anschlußpunkte für das Gestänge der Höhensensoren. Diese sind wie beim Original für die Höhe des Hecks je nach Beladung notwendig.



Die zweite Hinterachse ist etwas schmaler, hier übernehmen die Seitendeckel gleich die Lagerung der Kugellager des innen liegenden Differenzials. Die kürzere Bauart war notwendig, weil die letzte Quertraverse deutlich mehr in den Raum der Hinterachse hineinragt.



Die Seitendeckel bestehen diesmal aus zwei Teilen. Einer 12mm-Platte wie beim ersten Differenzial und einem Alu-Rundstück. Notwendig ist das nicht, aber ich wollte nicht zu viel Material zerspanen und habe deshalb zwei unterschiedliche Durchmesser gewählt.



Hier sind von oben nach unten zu sehen: die „Null“-Variante einer Hinterachse, die erste Hinterachse mit Durchtrieb, die zweite Hinterachse, teilmontiert. Links sind die Teile einer weiteren ersten Hinterachse für einen 2. Truck im Karton und unten und rechts sind Differenzialgehäuse für PKWs.
Die „Null“-Variante ist geradeso passend für die erste Hinterachse, sie war mein erster Versuch, aber es gab eben eine bessere Lösung.



Auf der Zeichnung sind weitere Varianten zu sehen, die ich vielleicht mit einigen Modifikationen bauen werde.



Für einen 1:8 (1:7,3) –PKW habe ich noch diese vereinfachte Variante eines Differenzials, hier mit Durchtrieb, entworfen.
Dieses Gehäuse lässt sich auch auf einer Bohrmaschine und im Schraubstock herstellen, die Drehteile sind nicht notwendig. Die Kugellager können auch in eckigen Löchern mit Platten außen gehalten werden.
Das Fehlen einer Differenzialsperre habe ich bei diesen Buggy-Differenzialen mit einer zähen Komplett-Fettfüllung versucht zu „lindern“. Ob es reicht, das werden die Fahrversuche zeigen.
Die nächsten Differenziale werden selbst gebaut mit 4 Kegelrädern im Inneren. Die abgetriebenen Kegelräder können dann mit einer axial verschiebbaren Stiftplatte am Differenzialkäfig arretiert werden. Die Kugellager rücken dann etwas nach außen. Das antreibende 3:1-Kegelradpaar, schrägverzahnt, gibt es als Ersatzteil für Winkelschleifer bei ebay.

Guten Abend Lothar,
schade das wir nicht in der gleichen Gegend Wohnen von dir könnte ich noch viel lernen wenn ich dein Bericht so sehe👍👍.

Aber auf der anderen Seite bin ich froh darum 🙂 da wäre ich noch Frustrierter wenn ich's noch in Orginal sehen müsste und mit meinen Teilen vergleichen würde.😭

Danke für deinen Bericht,ist ein Ansporn für mich weiter zu machen und manches zu überdenken.
LG. Rene

Hallo Rene,

mein Baubericht ist eher als Ansporn gedacht. Viele der hier von mir gezeigten Lösungen haben eine "Vorgeschichte", mit teilweise erheblichen Misserfolgen. Das wollte ich den Lesern meiner Beiträge ersparen und gleich eine funktionierende Lösung zeigen.
Die Ideen im Kopf werden ganz leicht "geboren", aber bis dann die Idee auch leibhaftig auf dem Tisch liegt ...

Deshalb habe ich im Bericht auch die Werkzeuge und Hilfsmittel erwähnt, mit denen ich die Teile hergestellt habe oder auch die Alternativen.

Wenn es Dir Mut macht und es Dich anspornt, Deinen Truck zu bauen, dann freue ich mich darüber.

Hi Lothar
Es macht Freude, Deinen Baubericht zu verfolgen. Wir sind sicher alle gespannt wie es weiter geht. Ein Lob noch zu Deiner Art der Dokumentation !
Allzeit ein sicheres Händchen !

Siggi

Hallo Siggi,

Danke für die anerkennenden Worte.
Es geht weiter, das sind ungefähr die Hälfte der Ergebnisse von bisher 3 Jahren Arbeit. Fertig bin ich noch nicht, weil ich mit einigen Ergebnissen nicht zufrieden bin. Da hoffe ich dann auf die Hilfe aus dem Forum.

Wenn jemand einen guten Tipp hat oder eine bessere Lösung - immer her damit.