Habe grade eine sehr liebe PN bekommen in der es u.a. um das Modellbauer Dasein und um das „mach doch mal was fertig“ geht. Ich möchte Christian mit dem Bericht zeigen, dass es bei mir auch nur Baustelen gibt, und ich mich dabei noch wohl fühle. Und die nächste Baustelle hatte folgenden Ursprung: Also…auf einem Tag der offenen Tür ist uns das schlimmste passiert, was einem Modellbauer passieren kann.
Fahrregler abgeraucht? Funke vergessen?
Viiiiiiiiiiiiiiiiiiel schlimmer, keiner von uns hatte eine Kaffeemaschine dabei.
Daraus entstand die Idee eine Kaffeemaschine in einem Modell zu verbauen, und sie so immer dabei zu haben. Lange habe ich an einen einachsigen Anhänger gedacht. Dann hatte ich die Idee mir einen MAN 630 L2A mit Koffer, besser bekannt als Allesfresser oder schlicht Emma, entsprechend zu präparieren.
Genau sollte es der Koffer sein in dem ein ausfahrbarer Tower verbaut ist. Das Fahrzeug gehörte zur FSA 70 (Flugsicherungsanlage) mit der der Flugbetrieb auf den Behelfsflughäfen z.B. auf extra dafür vorbereiteten Autobahnabschnitten überwacht wurde. Und so startete das Projekt 2013 parallel zum KAT1.
Und so sieht das Auto in echt aus:
Das abgebildete Originalfahrzeug gehört der RAG HBwF (Reservisten Arbeitsgemeinschaft Historische Bundeswehrfahrzeuge) und steht in Fürstenfeldbruck. Dank der RAG HBWF durfte ich mehrere Male mit Kamera und Bandmaß bewaffnet dem Auto zu Leibe rücken. Dann fing die Konstruktion an.
Als erstes habe ich mir mal im 3D einen passenden Reifen mit Felge aufgebaut, da es nichts Passendes zu kaufen gibt: Besonders wichtig war mir dabei das „alte“ Bundeswehrprofil und der Conti Schriftzug mit Zossen.
Also Nächstes habe ich mir das Fahrerhaus im 3D aufgebaut. Das ist zwar schön glatt und eckig, hat aber komische Verschneidungen durch schräg gestellte Wände, naja momentan sieht das Ganze so aus:
Die Akkus sind in den Sitzkisten versteck, wie beim Original. Beim Koffer hat man zwar genügend Platz die zu verstecken, aber falls ich doch mal eine Pritsche von ableite wird es eng:
Vielleicht sollte ich die Akkus vorm Einbau nochmal sortieren, aber sie passen rein!
Ich bin mal gespannt ob der erste Poly Frästeilesatz auch so passt wie ich mir das im CAD vorgestellt habe.
Hurra, es gibt die erste Hardware!!!!
Die Nase aus dem 3D-Drucker und in Zinn abgegossen. In 1:8 und 1:6 ...man weiß ja nie ...es gibt da noch Modellbauer mit Visionen
So der CNC-Jens hat wieder fleißig Fräsprogramme geschrieben und die Fräse gequält, dabei fallen immer mehr Teile für die Emma an, aber seht selbst:
das ist der vorgefräste Kühlergrill mit den Nuten auf der Rückseite und die auf der Kreissäge gesägten Kühlergrillstäbe. Ich habe versucht die sowohl Stäbe zu sägen als auch mit dem Cutermesser zu schneiden, ist aber beides eine doofe Arbeit...
...dann Stäbe ablängen, Kanten abrunden und einkleben...
...danach wird der Grill nochmal auf die CNC-Fräse gespannt und aus der Platine gefräst sowie das Oberteil vom Unterteil getrennt...
...dann kommt noch der MAN-Schriftzug, der "Türgriff" und die Nase drauf und aus die Maus!
Bei der letzten Fräsbearbeitung hat der Fräser noch einen Ausflug durch den Rahmen gemacht. Nach dem Verkleben mit Revell Kleber hat sich das ganze Teil verzogen, und nach dem tempern im Backofen hat er sich komplett verformt . Naja, beim nächsten Kühlergrill wird alles besser. Die selbst gesägten Kühlerstäbe werden durch Evergreen Profile ersetzt, die Bohrungen für den Griff werden gleich grade mit gefräst und geklebt wird mit Sekundenkleber.
bei meiner Emma geht es nun auch gaaaaanz langsam weiter, denn auf der Messe in Erfurt war die Firma 3D-Labs als Aussteller. Nach der Messe habe ich ein Angebot für mein Emma Reifen Urmodell bekommen. Als Test habe ich mir vorab das Contilogo mit dem Niedersachsenross als Ausschnitt drucken lassen, die Proben kamen kostenlos, umgehend und in einer echt tollen Auflösung, in meinem Alter geht da schon nichts mehr ohne Brille, am CAD sieht man das immer irgendwie besser :-).
den Kern für die Reifengussform durfte ich selber drehen und beistellen:
Als nächste 3D-Druckbude habe ich mal das Meltwerk ausprobiert.
Die Abwicklung ist sehr komfortabel, da man seine 3D-Daten online hochladen kann und innerhalb weniger Sekunden den Preis für drucken angezeigt bekommt. Allerdings sollte man nicht zu filigran konstruieren, da der Werkstoff keine hohe Festigkeit hat.
Frontblech für das Motohauben Unterteil, werde ich wohl deutlich verstärken müssen. Die schlechte Oberfläche resultiert aus einem falsch eingestellten Parameter bei der Umwandlung in das STL-Datenformat.
Lüftungsklappe, hier sieht man besser welche Auflösung möglich ist.
Fahrersitz, tolle Auflösung und ausreichend stabil.
Lüftungsgitterhinten rechts im Koffer, sehr labberig, wie schnell es denn wirklich kaputt geht möchte ich nicht probieren. Zur Stabilisierung werde ich wohl eine Polyplatte hinter kleben.
Sie sind vermutlich noch nicht im Forum angemeldet - Klicken Sie hier um sich kostenlos anzumelden
Offline
