ich mach mal den Anfang eines hoffentlich regen Threads. Es geht darum, Ideen unter Modellbau-Kollegen zu vermitteln, wie man was umsetzen kann. Mancher mag sagen: Geht keinen was an, ist mein Wisssen, andere mögen sich beteiligen wollen. Logisch gibt es nirgendswo den Könoigsweg, aber von jedem Weg kann man, so finde ich zumindest, immer etwas lernen.
Am Anfang steht das Durchkonstruieren des beabsichtigten Bauteils. Klar, dass wegen gewisser modelltechnischer Randbedingungen Manches nicht full scale sein kann.
Konstruktion: Hier bediene ich mich meist Profi Cad 6 XP aus dem Hause Sybex , ca. 50 Euros, 3D-Teil ist zu vergessen, aber der 2D Teil ist echt Klasse. Voll Auto Cad 2002 kompatibel. Sehr saubere DXF-Exports. Strichstäre kann bis auf 0.05 mm reduziert werden.
2.5D Fräsen: Bei der Konstruktion berücksichtige ich sowohl Montage-Fragen, als auch spezifische Eigenschaften der Fräse, Step-Four, Basic 540:
Biegekanten, als auch Auflageflächen, werden gefräst. Auf penible Ebenheit beim Fräsen ist ob derartiger Machart zu achten.
Zusammenbau:
Die Teile werden von Hand vorsichtig gebogen, bis sie spannungsfrei ineinander passen.
Damit später alles beim Löten passt, sind Bohrungen for Spannbolzen eingebracht. Mittels der Bolzen werden die Teile gegeneinander leicht verklemmt. Damit halten sie in der unteren Einfräsung und oben gegenüber dem Deckel.
Nochmal ein Bild von oben, wie alles zusammenspielt
das sieht wirklich super aus ! Ich habe schon einige Teile in Ätztechnik hergestellt. Da habe ich auch ein paar "Faltkanten" ähnlich wie bei dir eingearbeitet. Das erleichtert das Kanten wirklich sehr !
eine gute Idee, das werde ich für meine nächsten Biegeteile auch mal ausprobieren. Ich als Anfänger freue mich sehr über solche Tips. Wie machst Du das mit den Schrauben in CAD, sind das selbst gezeichnete oder ...?
Moin Christian, dankenswerterweise ist bei dem obigen CAD Programm eine Mechanik-Bibliothek inbegriffen. Im 2D Modell sieht man dann, ob die Schrauben passen. Ich beziehe da auch die Schraubenschlüssel mit ein. Obige Bolzen sind M2, die seitlichen Verschraubungen M 1.6 Grüsse Christian
Für meine Konstruktionen benutzte ich Catia V5. Kennt vielleicht jemand, kommt aus der Autoindustrie und ist hauptsächlich für 3D. Eine Zeichnung, oder dxf für Laser (oder CNC?!?!???) kann man auch direkt ableiten. Also alles im allen sehr komfortabel ;-)
Bis jetzt habe ich mein Modell auch komplett in 3D gezeichnet, ist vorallem sehr vorteilhaft, wenn man nochnicht alle Bauteile hat, oder komplizierte anlenkungen konstruiert. In Catia kann man diese dann gleich simulieren
Von Catia habe ich schon mal gehört. Soweit ich weiß kostet das auch den einen oder anderen Teuro ... Die Zeichnung sieht interessant aus ! Man kann auch erkennen was es sein soll: Ein MAN F2000 Evo. Wofür sind die Hydraulikventile auf der rechten Seite ? Für einen Kran ?
Da hast du aber gut hingeschaut, Sind wirklich hydraulik ventile, ICh bin zurzeit... bzw irgendwann soll ein Ladekran noch hinter das Fahrerhaus kommen. Der Rahmen hat einen Radstand von 3900, Also der längere bei Zugmaschinen. Vorteil bei Catia ist, du kannst wirklich Bauteile ausblenden, die du nicht bruachst, so kannst du wirklich passgenau und bis in die kleinste Ecke konstruieren und nutzen, also echt vorteilhaft.
Also ich bin eigentlich nich direkt Fan von der orginaltreue (auch wenn ich von einem kollegen hier dafür schon angefahren worden bin...) Da ich einfach privat die Gelegenheit habe LKW`s zu Fahren und diese (auch muss) reparieren. Reicht es mir vollkommen, wenn sie ansatzweise original ausshen aber dafür die Funktionen haben ;) Deswegen lasse ich vorerst den einfachen Rahmen, der gerade ist. evtl, wenn ich eine angetriebene Vorderachse einbaue, kommt da eine Änderung, zur Zeit passt es aber so. Aber kommt Zeit kommt Geld :P
Sind im Prinzip passend für die jeweiligen Profilbreiten seitlich eingefraste Führungen. Im hinteren Teil, da wo die vielen Schrauben sind, ist das Niveau niedriger, an den Biegekannten ist ein wenig Luft, da sich hier das Material leicht stauchen kann. Unterschiedliche Rahmenbreiten werden durch das Einschrauben verschieden dünner Leisten innen erzeugt. Da CAD zum Einsatz kommt, können alle Löcher vorgebohrt werden, die entsprechenden Abstände sind ja auch, trotz des verschiedenen Weges durch die Fischbauchform, bekannt. Ebenso die Stelle, wo die Verjüngung hinkommt.
Für 1:8 nehm ich dickere Bolzen plus 2 Hydraulik-Wagenheber zum Vorspannen.
Notfalls kannst das Ganze ja ausrichten und die Hinterachse vom aufgebockten 1:1 LKW drauf fallen lassen
hört sich gut an... aber meine erste spontane Frage ... biegst du damit auch U-Profile?! oder nur Flachprofile... Den nächsten Rahmen den ich baue, (wenn er einen Fischbauch bekommt) werde ich wohl aus Stahl machen, d.h. ich lass mir die längs Profile Kanten und dann verschweiß ich das ding zum U Profiel, und dann verschrauben mit Quertraversen ;)
Ich bin der Fan vom auseinanderschrauben :P weiß auch nicht.
Moin, das Biegemaschinchen ist genau für U-Profile gebaut.
Links ist der Biegestempel, rechts der Niederhalter. Mittig ein wenig Platz, falls es zu Stauchungen kommen sollte,
Stempel von unten. Das U-Profil wird aussen vom Stempel geführt, innen greift es in die Nuten ein.
Mittels einlegbarem Flachmaterial kann die Biegetiefe variiert werden, sprich die Rahmenbreite.
Aufgespannt wird das Ganze noch in ein Maschinenbett. Im einfachsten Falle sind in den vier Bohrungen Bolzen, unten in T-Nuten, oben auf dem Stempel Druckplatte, Muttern anziehen, schon biegt es.
Wichtig bei der ganzen Sache ist eigentlich nur, dass die Schenkel vom U, oben und unten, nicht zu lang sind.
Und ich schraube meine Fahrgestelle auch nur zusammen .
Mit Deinem "Längsschweissen" bin ich skeptisch, ob das geht (Wellenbildung, Materialausdehnung, etc.). Wirklich lösen tut es das Problem Fischbauch eigentlich auch nicht, musst ja immer noch biegen .....
Ist alles komplett in CNC gefräst. Der Mutternring (2mm Fräser) ist aus 3mm ABS, der äussere Deckel (1mm Fräser) ist aus 2mm PS, die Nabe (2mm Lang-Fräser) aus 8 mm Röhm-Degussa Plexi.
Die Aufteilung in 3 verschiedene Bauteile erfolgte, da der Mutternschutzring innen hohl, das mittelere Druckstück tiefer als der äussere Ring ist und die Nabe direkt, satt sitzend, auf die M4 Hutschraube der Tamiya Achsbefestigung aufgesteckt wird. Also innen ebenfalls bearbeitet ist. So spare ich mir das "auf Umschlag" fräsen.
Da war ich mit der Drehzahl/Vorschub beim ersten Ring "etwas" zu hoch, ABS geschmolzen, ein Fall für die berühmte "Tonne":
Zum Giessen: Eine Form zu bauen hab ich mir lange überlegt. Realisiert habe ich es zum Schluss doch nicht. Das ganze ist recht filligran ausgefallen, die oberen Schrauben sind noch nicht mal mehr M 0.8. Dazu kommt noch, dass es nicht so einfach ist, bedingt durch den Materialschwund, das exakt passend aufsteckbar auf die M4 Zentralmutter zu giessen. Der kleine Trick, den hohlen Mutternschutzring gleichzeitig als Druckscheibe (deshalb aus ABS) zu nehmen, würde im Falle von Resin so nicht mehr gehen. Die Wandstärken zwischen dem Mutternschutzring und der Nabe wären so gering, dass hier permanente Bruchgefahr herrschen würde, also nur etwas für die berühmte Vitrine. Ausserdem muss die Schraube mit einem Schlüssel festziehbar bleiben.
Last, but not least: Soll ja noch eine ALU-Version geben. Die Fräsdateien sind bis auf die Fräserdrehzahlen und Vorschübe identisch. Statt dem Schraubendeckel kommen die typischen US-kugeligen Deckel zum Einsatz.
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Ich habe schon einige Teile in Ätztechnik hergestellt. Da habe ich auch ein paar "Faltkanten" ähnlich wie bei dir eingearbeitet. Das erleichtert das Kanten wirklich sehr !
Die Zeichnung sieht interessant aus ! Man kann auch erkennen was es sein soll: Ein MAN F2000 Evo. Wofür sind die Hydraulikventile auf der rechten Seite ? Für einen Kran ? 
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